El concepto 5S surge de la necesidad de afrontar los cambios y apoyar la correspondiente reestructuración corporativa por medio de técnicas de calidad visuales y comparativas. Su desarrollo ha tenido lugar a través de campañas emprendidas en diversas empresas progresivas en años recientes. El objetivo general de este estudio es el desarrollo de la metodología de 5S para mejorar la productividad en la fabricación de Pigmentos Líquidos de una Empresa de Plásticos. La metodología del proyecto consta del análisis de la situación actual del área de producción. El estudio continua con la determinación del proceso productivo y toma de datos necesarios para el cálculo de los indicadores que permitirán la revisión de los alcances de la implementación de la 5S. Dentro de la implementación se definió todas las técnicas aplicadas y su beneficio para el área. Clasificar/Seiri.- La estrategia que se utilizó en la Primera S, es el de las tarjetas rojas, el cual es el método que después de realizar la identificación de los artículos que son necesarios e innecesarios. Para comenzar la colocación de las tarjetas rojas se tuvo que realizar un inventario general de todos los artículos que se encuentran dentro el área, para poder definir de este listado los elementos que son necesarios y cuáles no lo son, en los que el encargado del área procedió a colocar de las tarjetas rojas. Después de esto, se elaboró una nueva lista de todos los elementos innecesarios, para poder analizar cuál será la acción correctiva que se tomó para eliminar o re-ubicar estos artículos. Ordenar/Seiton.- En esta S se ubicó todos los elementos clasificados como necesarios de la anterior S en un determinado lugar, mediante la estrategia de pisos (pintura de líneas de seguridad). En esta área se tuvo que realizar un proceso de limpieza rigurosa del piso debido a que el piso se encontraba en malas condiciones para poder aplicar la técnica. Limpiar/Seiso.- Dentro de las metodología 5S se enfatizó mucho en lo que es la limpieza, ya que es una inspección detallada para desarrollar una cultura de mantenimiento preventivo. Se realizó un mapa 5S para designar responsabilidades al trabajador del área. Estandarizar/Seiketsu & Mantener/Shitsuke.-Después de tener implementada las fases de acción: Clasificar, Ordenar y Limpiar, viene las fases para poder mantener vigentes las técnicas a lo largo del tiempo dentro del área de producción. En las fases de soporte se requiere mantener de manera apropiada las tres primeras fases de la metodología. Los resultados que se alcanzaron con este proyecto fue la mejora de 3 aspectos importantes para la empresa, con lo que el proceso productivo como la calidad del trabajo y del producto mejore eficientemente, dándole a los trabajadores herramientas que le permitan mejorar continuamente su labor dentro de la empresa.