La mejora de los procesos productivos en las empresas manufactureras ha sido un factor clave para el ´exito de los negocios. Estos procesos se han vuelto muy complicados debido a que son procesos sist´emicos en los que el objetivo a cumplir es fabricar una cierta cantidad determinada de un mix de productos deseados al menor costo posible con recursos limitados y en un rango de fechas requeridas. En estos procesos intervienen recursos como personal, m´aquinas, materia prima e insumos. El objetivo es determinar el Plan de Producci´on y ejecutarlo en una secuencia tal que se minimicen tiempos improductivos, tardanza en las ´ordenes, u otros criterios deseados. Adicionalmente hay que tomar en cuenta que los recursos que se utilizan en las diversas operaciones productivas son limitados y costosos. El problema se complica dado que existen com´unmente dependencias entre las diversas operaciones. De ´esta forma resulta relevante para los sistemas de manufactura, el estudio de los problemas de planificaci´on o scheduling en los cuales se trata de determinar la secuencia y las fechas exactas en las cuales deben ser realizadas las tareas planificadas. Dentro del ´area del Scheduling, el problema del Job Shop (JSSP) es el que m´as aplicaci´on pr´actica ofrece, pues permite incrementar la eficiencia de los procesos de manufactura. Desde los primeros a˜nos de la d´ecada de 1960, los problemas de Job Shop, han sido de mucho inter´es para los investigadores en m´etodos de optimizaci´on, ya que son problemas dif´ıciles del tipo NP-duro. En el pasado se han desarrollado un sinn´umero de Heur´ısticas espec´ıficas para este problema. De ´estas, el procedimiento de sustituci´on del cuello de botella (Shifting Bottleneck Procedure) se convirti´o en uno de los m´as usados. Hace pocos a˜nos el desarrollo de nuevas t´ecnicas universales