Resumen:
El aumento de las exportaciones de camarón ecuatoriano desde el 2015 ha incrementado la producción mensual de estructuras metálicas dentro del Taller Metalmecánico de una Compañía dedicada a la distribución de alimentadores automáticos para camarón.
A pesar de haber incrementado el área de trabajo y haber adquirido máquinas y equipos nuevos dentro del taller, su distribución ha sido poco eficiente y sin un ordenamiento lógico para las operaciones realizadas, generando un aumento del lead time de producción y a su vez un aumento en el costo de mano de obra debido a los sobretiempos realizados para el cumplimiento de la demanda mensual de 400 estructuras metálicas de acero ASTM A36 y de 80 estructuras de acero inoxidable AISI 304.
Este proyecto propone el rediseño del taller de acuerdo con la metodología Systematic Layout Planning (SLP) para la reducción de lead time y costo de mano de obra.
Para una correcta distribución de planta se siguieron los 7 pasos de la metodología SLP, tales como el análisis de producto cantidad (1) y recorrido de los productos (2) mediante el diagrama de procesos OTIDA y un diagrama de flujos de procesos. Se definieron las operaciones y se establecieron las secuencias para la producción de cada componente metálico de las estructuras y en base a esta información se realizaron las matrices de From-To Chart y Flow Between Chart. Luego para el análisis de las relaciones entre actividades (3), se elaboró el Relationship Chart cualitativo mediante calificativos que van desde absolutamente necesario A, hasta no deseable X. Se elaboró un diagrama de bloques para visualizar la ubicación de las operaciones en el desarrollo del diagrama relacional de actividades (4) y conforme con los requerimientos de la gerencia se discutieron las necesidades y disponibilidad de espacio (5) para el rediseño del taller. Según al área mínima requerida para cada operación, se realizó un diagrama relacional de espacios (6) y se propuso 2 opciones de Layout para el Taller Metalmecánico. Se realizaron 3 evaluaciones de las alternativas de distribución de equipos (7), la primera correspondiente a la evaluación en base al criterio de la mínima distancia de la metodología SLP, la segunda evaluación fue realizada de acuerdo con una simulación realizada en FlexSim, la tercera evaluación se la realizó por el costo de implementación para cada opción de rediseño.
En consonancia con la simulación realizada en FlexSim, la Opción 2 de layout para el rediseño del Taller Metalmecánico presentó una disminución para el lead time de producción a 22 días, es decir que los colaboradores de taller no tendrían que trabajar sobretiempo para cumplir con la demanda mensual, lo que generaría un ahorro en el costo de mano de obra.
