Resumen:
Este proyecto se desarrolla en una empresa líder en la fabricación de tuberías, accesorios y tanques plásticos para la conducción de fluidos a presión y gravedad, situada en la ciudad de Durán. Los principales procesos de producción son extrusión para tuberías de PVC, polietileno y polipropileno; inyección para accesorios de PVC y polipropileno; y rotomoldeo para tanques de polietileno.
El proyecto se encuentra enfocado en el proceso de extrusión de tuberías de PVC de pared estructurada para conducción de fluidos a gravedad y consistió en un estudio para reducir los tiempos de cambios de moldes mediante la aplicación de la metodología SMED (Single Minute Exchange of Die).
El objetivo del proyecto es reducir los tiempos de cambios de moldes en una línea de tubería plástica de pared estructurada XT43 mediante la aplicación de la metodología SMED.
Se inicia el proyecto con una descripción general del proceso productivo para la fabricación de tuberías plásticas de pared estructurada y la situación actual del proceso de cambios de moldes, se realiza un levantamiento de información mediante la grabación de un video, análisis de datos históricos, toma de tiempos y entrevistas con personal de taller de moldes. Se procedió a clasificar las actividades internas, externas y desperdicios de los cambios de moldes para luego establecer una clasificación de actividades ideal.
Posteriormente se realiza un focus group con personal de taller de moldes y directivos de la empresa, se procede a conformar el equipo de proyecto SMED y a realizar un project charter con su respectivo plan de acción para la implementación de las mejoras acordadas. Se procede a exteriorizar las actividades internas para luego continuar con la optimización de las actividades internas y externas del proceso y finalmente estandarizar los nuevos procedimientos.
En su mayoría, las acciones tomadas fueron direccionadas a la preparación previa del molde entrante al proceso productivo, es decir realizar el ensamble del molde con antelación al paro de la línea de producción. Esta preparación previa fue posible dado que el molde consta de varios elementos que se ensamblan con pernos formando un bloque que luego puede ser transportado a la linea de producción en un solo cuerpo.
Luego de la implementación de las mejoras se procede a realizar una evaluación de resultados, realizando un montaje de molde de iguales características al analizado en el proceso de levantamiento de información. Se pudo observar que existe una reducción significativa del 50,31% del tiempo empleado en el cambio de molde.
