Este proyecto busca rediseñar procesos para las operaciones de una empresa metalmecánica, con el objetivo de agilizar la anidación de piezas diseñadas, establecer controles para sobrantes, piezas conformes y no-conformes y generar el cálculo de horas hombre de manera automatizada. Se utilizaron herramientas Lean Six Sigma, para la priorización de necesidades, análisis de la situación actual, diseño de soluciones, implementación y verificación. Para el análisis de los procesos se utilizó SIPOC, OTIDA, GEMBA, diagrama de flujo de procesos y espagueti. Se disminuyó el tiempo de anidación en un 35% y la variabilidad en un 4%. Se logró un ahorro en materia prima de $1500 trimestral. Se implementó formatos y puntos de control para el área de corte y doblado. Se desarrolló una bodega virtual para un mejor manejo de sobrantes. En el análisis para la reubicación de estaciones de trabajos se comprobó que se podía reducir el desplazamiento en un 69% y el tiempo de transportación en un 48%. Con esto se logra establecer controles para el proceso que permitirán ahorros económicos, de tiempo y generará información para la toma de decisiones y la mejora continua. Palabras Clave: Lean Six Sigma, anidación de piezas, diagrama espagueti, macros, tablas dinámicas.