El presente proyecto se desarrolló en una empresa del sector del plástico dedicada a la fabricación de artículos para la industria alimenticia y de consumo, específicamente en la línea de inyección donde se fabrica cubiertos, copas, vasos y envases. El proyecto consistió en un estudio para el mejoramiento del proceso de cambio de molde en la máquina VICTOR 350 N7 de la línea de inyección mediante la aplicación de la metodología SMED (Sigle Minute Exchange of Die) y tiene como objetivo reducir en un 20% el tiempo promedio de cambio de molde, pasando de 100 minutos a 80 minutos mediante la implementación del SMED para mejorar la flexibilidad de la línea. El estudio inició con la filmación y análisis del proceso actual de cambio de molde, y toda la información recolectada se plasmó en el diagrama de proceso de grupo y diagrama espagueti. Luego, con el equipo de trabajo y utilizando el diagrama de Ishikawa, se identificó las causas y los factores involucrados en el problema. Posteriormente, con la ayuda de la herramienta de los 5 porques, se analizó las causas priorizadas hasta llegar a la causa raíz del problema y como resultado se desarrolló el plan de implementación de las soluciones. La siguiente etapa comprendió la implementación de la metodología SMED, como una de las acciones potenciales para reducir el tiempo en los cambios de molde. La implementación se desarrolló en tres etapas importantes: primero se identificó y separó las operaciones internas y externas observando que en el proceso actual existen 45 actividades internas y 2 externas; luego se convirtió la mayor cantidad de operaciones internas en externas, logrando reducir a 31 las actividades internas; y en la tercera etapa se implementó diferentes técnicas para optimizar las operaciones internas y externas. Una vez implementado las mejoras se ejecutó una prueba piloto para validar el nuevo procedimiento, donde se puedo observar una reducción del 61,26% del tiempo de cambio de molde en la máquina de inyección VICTOR 350, también se elaboró el diagrama de proceso de grupo y el diagrama espagueti del nuevo proceso para contrastar y evidenciar el cambio con el método anterior. Finalmente se realizó un análisis financiero en toda la línea de inyección para determinar de manera cuantitativa y económica el costo de la operación del proyecto dando como resultado que las mejoras realizadas generan beneficios y ahorros para la empresa.