Aumento de la eficiencia en un proceso de fabricación de rejillas continuas en una fábrica que elabora baterías para vehículos

Ribadeneira Coronel, Nicolás Andrés; Jiménez Vélez, Nipson Arturo

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Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción
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Tesis de Ingeniería Industrial
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dc.contributor.advisor	Retamales García, María Laura, Director
dc.contributor.author	Ribadeneira Coronel, Nicolás Andrés
dc.contributor.author	Jiménez Vélez, Nipson Arturo
dc.creator	ESPOL.FICMP
dc.date.accessioned	2025-03-17T16:32:44Z
dc.date.available	2025-03-17T16:32:44Z
dc.date.issued	2024
dc.identifier.citation	Ribadeneira Coronel, N. A. y Jiménez Vélez, N. A. (2024). Aumento de la eficiencia en un proceso de fabricación de rejillas continuas en una fábrica que elabora baterías para vehículos. [Proyecto Integrador]. ESPOL.FICMP .
dc.identifier.uri	http://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/65638
dc.description	En el presente proyecto se tiene como objetivo realizar un incremento en la primera línea de producción de una empresa dedicada a la fabricación de baterías de plomo para vehículos. El proyecto tuvo un enfoque en la línea de rejillas continuas y el desarrollo fue mediante la metodología DMAIC (Definir, medir, analizar, mejorar y controlar). Para proceder con una correcta aplicación se investigó a profundidad la empresa, las necesidades del cliente, proyectos implementados anteriormente en la línea de producción de rejillas o en las líneas de producción posteriores y datos históricos de la compañía. Con esta información se realizó un estudio estadístico de la normalidad y capacidad del proceso, se estudiaron los motivos que afectaban a la eficiencia y se hallaron las causas raíz de las paradas no programadas en la línea de producción. Se llevaron a cabo reuniones con los supervisores del área y con los operadores para atacar estas paradas no programadas y así proponer soluciones que tengan un gran impacto. Posteriormente se plantearon 5 soluciones para reducir el tiempo de las paradas no programadas que fueron las siguientes: implementar un filtro en el sistema ERP de la empresa para controlar la vida útil de la flauta que inyecta el plomo líquido, diseñar dos modelos de platina para el flujo del tipo de gas correspondiente hacia los quemadores, reestructurar el procedimiento de limpieza de la zapata por obstrucción de plomo, actualizar el instructivo de trabajo para la limpieza de cepillos y flautas de aire de las estaciones de rodillos y automatizar el encendido del sistema de limpieza de estaciones de la línea. Una vez implementadas estas soluciones se incrementó la media de la eficiencia en la línea en sus dos primeras semanas de aplicación pasando de 72,1% a 78,8% y además generando un beneficio ambiental de reducción de desperdicios del 18% que a su vez disminuye el consumo energético y de agua en la línea. Palabras clave: DMAIC, eficiencia, paradas no programadas.
dc.format	application/pdf
dc.format.extent	70 página
dc.language.iso	spa
dc.publisher	ESPOL.FICMP
dc.rights	openAccess
dc.subject	DMAIC
dc.subject	Eficiencia
dc.subject	Paradas no programadas
dc.title	Aumento de la eficiencia en un proceso de fabricación de rejillas continuas en una fábrica que elabora baterías para vehículos
dc.type	Ingeniero Industrial
dc.identifier.codigoespol	T-114961
dc.description.city	Guayaquil
dc.description.degree	Escuela Superior Politécnica del Litoral
dc.identifier.codigoproyectointegrador	INGE-2749
dc.description.abstractenglish	The objective of this project is to achieve an increase in the first production line of a company dedicated to manufacturing lead-acid batteries for vehicles. The project focused on the continuous grid line and was developed using the DMAIC (Define, measure, analyze, improve and control) methodology. To ensure proper implementation, an in-depth investigation was conducted into the company, customer needs, previously implemented projects in the grid production line or subsequent production lines, and the company's historical data. With this information, a statistical study of process normality and capability was carried out, the factors affecting efficiency were analyzed, and the root causes of unscheduled stoppages in the production line were identified. Meetings were held with area supervisors and operators to address these unplanned stoppages and propose high-impact solutions. Subsequently, five solutions were proposed to reduce the duration of unplanned stoppages: implementing a filter in the company's ERP system to control the lifespan of the flute that injects liquid lead, designing two plate models to regulate the gas flow to the burners, restructuring the lead obstruction cleaning procedure for the shoe, updating the work instructions for cleaning brushes and air flutes in the roller stations, and automating the startup of the cleaning system at the stations. Once these solutions were implemented, the average efficiency of the line increased during the first two weeks of application, rising from 72.1% to 78.8%. Additionally, an environmental benefit was achieved by reducing waste by 18,41%, which in turn decreases energy and water consumption in the line. Keywords: DMAIC, efficiency, unscheduled stoppages.