Resumen:
La fundición de aluminio artesanal es el proceso más utilizado debido a su baja
inversión. Este proyecto tiene como objetivo optimizar dicho proceso, sustituyendo la
arena de moldeo y desgasificando la colada de aluminio. Así se garantizan las
propiedades de cohesión necesarias para la reducción de defectos superficiales de las
piezas finales.
Para la elaboración de este proyecto fueron necesarias 4 fases, en la primera se recabó
información del proceso, en la segunda fase se realizaron ensayos fisicoquímicos de
humedad, gravimetría, determinación de arcilla para diferentes composiciones de arena
verde, en la tercera fase se dio la experimentación in situ basada en UNE-EN 12890,
utilizando el diseño con posprueba únicamente y grupo de control. Para obtener
respuestas cuantitativas y de correlación se usó el modelo de regresión logística binaria.
En la cuarta fase, se realizó un análisis termogravimétrico, para brindar una propuesta
de recirculación. Finalmente se implementó un desgasificante químico a la colada con
la finalidad de reducir el hidrógeno.
Como resultado se obtuvo un 79.1667% de datos correctos y un 𝜌<0.5 lo que es
suficiente para ajustar un modelo, obteniendo las siguientes proporciones óptimas, para
piezas C3, 12.72% de bentonita, 84.84% de arena sílice y 2.44% de agua; mientras que
para piezas C2, la proporción fue 9.6% de bentonita, 87.96% de arena sílice y 2.44% de
agua. En el TG se evidenció una pérdida de masa de aproximadamente el 0.020% por
lo que se propuso la sustitución de esta con bentonita nueva, considerando un tiempo
de recirculación de dos años de trabajo.
