Abstract:
Este proyecto se desarrolló en una empresa fabricadora de empaques plásticos flexibles, con el objetivo de reducir los niveles de desperdicio en el área de extrusión, y poder mantener un flujo eficiente en su operación. La metodología utilizada comprendió herramientas de manufactura esbelta y el uso del AMFE, iniciando con el levantamiento del flujo del proceso con los usuarios claves para identificar las características de la operación, posterior se utilizó la herramienta AMFE para identificar las fallas potenciales en el proceso, y con el uso en paralelo del Ishikawa se obtuvieron las causas que contribuyen al efecto “altos niveles de desperdicio”. Con el uso de la herramienta AMFE y calificando en función a la gravedad, ocurrencia y nivel de detección, se obtuvieron las causas con mayor NPR, las cuales se validaron de forma cuantitativa o cualitativa respectivamente. La verificación de causas permitió identificar aquellas que fueron potenciales y posteriormente, con el uso de los 5 por qués, realizado con el equipo del proyecto, se llegó a la causa raíz del problema. Una vez identificada la causa raíz, se realizaron sesiones de trabajo con el equipo para poder plantear soluciones y controles que mitiguen la causa raíz y por ende, contribuyan a disminuir los niveles de desperdicio del área. Con la selección de propuestas de mejora bajo un análisis de esfuerzo impacto, se organizó un plan para la implementación de las propuestas de mejora. Se realizó una prueba piloto durante 21 días, para ejecutar las propuestas de mejora, que contribuyeron a una mejor planificación de la producción porque se mejoró el plan de programación mediante la incorporación de información clave y la inclusión de una macro en Excel, que permitía organizar la secuencia de las órdenes que ingresaban a la planificación. De forma visual permitió al planificador un mejor seguimiento, y recomendación del orden en que se deben liberar las órdenes. Así mismo, la elaboración y actualización de instructivos para poder efectuar capacitación al personal sobre la manera correcta de realizar las configuraciones en máquina y como poder hacer revisiones preventivas, fueron parte de las propuestas que se llevaron a cabo, dejando información clave impresa en los tableros del personal. La comunicación fue una parte clave en el proceso, por lo cual, se mantuvieron reuniones de seguimiento para tomar acción en las observaciones que se presentaban para la planificación o la ejecución de las actividades del personal. Durante la prueba piloto, se obtuvo la reducción de los niveles de desperdicio del área 1 de 8.47% a 5.90%, es decir, una reducción del 30.34%. El ahorro por disminución del desperdicio ejecutada la prueba piloto fue de $6.207,64 mensual y si las propuestas se replican en el área 2, se estima lograr un ahorro de $10,104.08 mensual.
