Abstract:
Este proyecto se realiza con la finalidad de mejorar el uso de recursos (energía, agua) en una planta de malta cervera ubicada en la provincia del Guayas – Ecuador, para cumplir con las metas definidas por la compañía, que a pesar de tener un producto con la mejor calidad de la zona realiza consumos de energía y agua por encima de los indicadores establecidos. Una de las formas de conseguir dichas metas es identificar los procesos productivos que generan mayor cantidad de retrasos y disminuyen la capacidad productiva. La identificación de consumos de agua, energía eléctrica y térmica, se realizó mediante el árbol de indicadores (KPI), esta herramienta permite medir el desempeño de la planta, en el cual se identificaron los procesos que presentan elevados consumos. Los resultados obtenidos evidencian un bajo desempeño en el proceso de refrigeración, uno de los principales consumidores de energía eléctrica de la planta de malta; por ello, se implementó cambios de sellos en las compuertas de los saladines de germinación se obtuvo una reducción promedio del 10,09 kw-h/t producida al año. En cuanto al indicador de agua, el mayor consumo se genera en las tinas de remojo de la cebada, se determinó avería en sensores de agua y métodos inapropiados de llenado de tinas, ante ello, se realizó el cambio de sensores, creación de procedimientos para el llenado de las tinas y estandarización, obteniendo con ello una reducción de 0,33 metros cúbicos de agua al año por tonelada producida. Por otra parte el indicador de energía térmica se encuentra ligado al consumo de bunker usado en el sistema de tostación de la cebada; como mejora para reducir el consumo de energía térmica, se implementó túneles conectados entre saladines que permiten la movilización de calor, posteriormente de la puesta en marcha de la mejora donde se pudo evidenciar durante los tres meses siguientes una reducción significativa, en los meses siguientes existieron periodos de consumo elevado de bunker; pese a ello, con la mejora implementada se consiguió un ahorro de 1400 dólares en bunker al año, equivalente a 0,11 dólares por tonelada producida.
