Este proyecto muestra la aplicación de la metodología DMAIC para reducir los tiempos muertos en el cambio de sku y calibre (1.8 mm a 0.8 mm) en la línea 2 de extrusora. En primer lugar, se realizó la etapa de definición de la metodología, estableciendo la problemática actual de la empresa, en esta se obtuvo la variable de respuesta ??Disminución de tiempos muertos??, con un tiempo promedio de cambio de 118 minutos. En el siguiente paso, se definieron pilares fundamentales con el fin de alcanzar las métricas del proyecto como lo son: social, económico y ambiental. En el pilar social se definió la métrica de personal capacitado en la línea 2 de extrusora. Por otro lado, en el pilar económico, se consideró, la utilidad neta del producto, toneladas producidas y el número de cambios al mes, de esta manera, se podría analizar cuanto sería el ahorro generado mensualmente por una reducción de 30 minutos en el cambio de sku y calibre (1.8mm a 0.8 mm). Finalmente, en el pilar medio ambiental se consideró la disminución del consumo de agua en la limpieza del cañón de la línea 2 de extrusora. Por otro lado, en la etapa de medición se analizó estadísticamente las diferentes partes del proceso, con el fin de obtener mejor evidencia y visibilidad del enfoque del problema, estratificando de esta manera los datos obtenidos y poder enforcarlos en aquellos que generaban mayor impacto en el proceso. En la etapa de análisis, se realizaron lluvias de ideas, Ishikawa, análisis de matriz causa ? efecto, 5 por qué, en compañía en un equipo multidisciplinario, con el objetivo de conocer las causas raíz de los problemas definidos, en donde se encontraron: Falla en el diseño de la tolva, inadecuada mesa de trabajo, proceso no estandarizado, casilleros no asignados para el personal, falta de checklist para uso de herramientas, personal no capacitado. En la etapa de mejora, se realizaron lluvia de ideas con posibles soluciones a realizar, las cuales fueron seleccionadas con base al impacto-fuerza que iban a tener en cada una de las causas raíz. Los resultados obtenidos fueron: disminución de aproximadamente 30 minutos en el cambio de sku y calibre (1.8 mm a 0.8 mm) generando un ahorro de $6.960 mensuales, capacitación del 100% del personal de la línea 2 de extrusora, estandarización de herramientas a utilizar para el proceso y disminución del consumo del agua en limpieza del cañón de la línea 2.