El incremento de volumen en kilogramos en el área de deposte (acción de fraccionar el canal de cerdo o res en distintas partes pequeñas) ha provocado diversas desviaciones de calidad por perdida de cadena de frio por tiempos de espera y movimientos innecesarios en el momento de pesar y almacenarlo en sus respectivas cámaras dentro de una compañía dedicada a la elaboración de productos cárnicos. Circunstancias que han provocado tener líneas poco eficientes y sin un flujo continuo, producto a una mala distribución de las operaciones dentro del área de desposte. Además de un aumento de ocupación del personal dedicada a la distribución del producto en proceso y terminado. Por ello, este proyecto propone desarrollar un nuevo diseño para la línea de corte de congelados del área de desposte mediante la metodología Systematic Layout Planning (SLP), con la finalidad de reducir tiempos de espera y movimientos que no generen valor. Para ello, se siguieron los 7 pasos recomendados para una correcta implementación de la metodología SLP, tales como la definición de los productos que intervienen en el proceso y cantidades, junto al recorrido del producto otorgado por un diagrama de procesos y un diagrama OTIDA (1). Posteriormente, se definieron las operaciones de las líneas y sus interacciones para generar las matrices de From-To Chart y luego Flow Between Chart (2). Se desarrollo el diagrama de relaciones (Relationship chart), identificando las operaciones con mayor interacción a menor interacción (3). Luego, se desarrolló el diagrama de relaciones de actividades donde se identifican con bloques los procesos y la ubicación recomendada (4) y con aquello, se determinó las necesidades de espacio para el nuevo diseño y el espacio disponible para la ejecución de la alternativa de diseño para la línea de corte de productos congelados (5). De acuerdo con los espacios requeridos para cada área se desarrolló el diagrama relacional de espacios, donde se ilustraron en bloques las operaciones a escala (6). Finalmente, se realizaron 3 evaluaciones a las 2 alternativas, la primera enfocada al criterio de minimizar las distancias (SLP), la segunda por una evaluación de costos de implementación y reducción de costo de mano de obra directe y la tercera mediante simulación generada por Flexsim (7). Como resultado de las 3 evaluaciones antes descritas, la alternativa#1 presento una disminución recorridos y eliminación de tiempos de espera. Además de una reducción de MOD para la transportación de producto en proceso y/o terminado generando un ahorro de $10,158 anual.