Este proyecto se desarrolló en una empresa de la ciudad de Quito en donde se implementó un sistema de HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) para una línea de fabricación de suplementos nutricionales líquidos. Para el desarrollo del proyecto se realizó una evaluación del estado inicial del sistema de control y aseguramiento de la calidad e inocuidad a través de una auditoría interna que identificó un cumplimiento del 100 % de POES según lo establece 21 CFR 120.6, en el caso de BPM un 95 % de cumplimiento según lo establece la Resolución ARCSA-DE-067-2015GGG, esto permitió identificar que se cumplía en temas de prerrequisitos para iniciar la aplicación de un plan HACCP, el cual dentro de la auditoría inicial presentó un 8% de cumplimiento, evidenciando que la empresa objetivo no disponía de un sistema implementado que identifique y controle peligros significativos. Para el desarrollo del plan y la implementación se estructuró según la normativa del Codex Alimentarius CXC 1-1969 capítulo II que identifica 12 fases basadas en 7 principios. Se abordó la aplicación de las fases preliminares conformando un equipo HACCP multidisciplinario que secuenciaron la lista de actividades posteriores como descripción, usos, usuarios potenciales del producto (suplemento líquido). Además, con documentos bases se realizó la identificación y actualización del diagrama de flujo del proceso que fue confirmado in-situ para entender la secuencia e interacciones de las fases de operaciones. Se identificaron los peligros significativos en cada una de las etapas del proceso y se concluyó la existencia de 1 punto crítico de control en la etapa de calentamiento, previo al mezclado de la bebida. El peligro significativo que se identificó corresponde a al peligro biológico de Salmonella spp. y E. coli que son microorganismos de referencia en el caso de suplementos nutricionales según lo establece la NTE INEN 2983 para suplementos. Su control está en el manejo de la temperatura y tiempo del tratamiento térmico, el cual se estableció en 85 °C por 10 minutos, siendo monitoreado con termómetros de sonda de penetración y un cronómetro que debe ser usado en cada lote de producción por parte del operario en turno. Además, se establecieron las respectivas medidas correctivas que en casos de estar fuera de los límites críticos debe tomar acciones. Se realizó la validación del plan previo a su implementación en donde se pusieron en consideración todo el conjunto de medidas que pueden ser capaces de controlar el peligro significativo, y posterior se realizó el proceso de verificación del plan HACCP mediante un análisis de los registros de vigilancia de 8 lotes comerciales y para este fin se establecieron y actualizaron documentos y registros. En la auditoría final se pudo constatar que tras la implementación del plan HACCP se tiene un cumplimento del 91 % que prueba la robustes del trabajo de implementación en relación a la situación inicial con un cumplimiento del 100% en pasos preliminares, 91 % del desarrollo del plan y 83% de ejecución. De esta manera la empresa tiene una línea de suplementos líquidos que logra controlar los peligros significativos para garantizar la inocuidad alimentaria de sus productos.