El objetivo de este proyecto es reducir el tiempo de cambio entre un SKUs a otro en la segunda línea de producción categoría 5 de una empresa dedicada a la producción y venta de envases de vidrio mediante la aplicación de la metodología DMAIC. Para la correcta aplicación de la metodología se identificaron las necesidades del cliente, se realizó un estudio estadístico de normalidad y capacidad del proceso, se identificaron las actividades que más tiempo tomaban dentro del proceso, se encontraron las causas raíz del porque esos elevados tiempos y sobre las causas raíz se plantearon 5 soluciones para disminuir el tiempo de cambio de SKUs. Entre las soluciones planteadas están la realización de un checklist de actividades precambio que consta de 3 partes, un código de asignación de parejas basadas en la data histórica de tiempos que tenía cada operador, la estandarización del proceso de cambio mediante el uso de la herramienta SMED donde se pudo combinar, eliminar, reducir y simplificar varias actividades y como solución final estuvo la capacitación del personal de planta sobre este nuevo proceso de cambio. Una vez que se logró poner en marcha todas las soluciones se pudo reducir el tiempo de cambio pasando de tener una media de 54 minutos a una media de 46 minutos y reduciendo los tiempos perdidos por equipos defectuoso de 25 minutos a 7 minutos trayendo un beneficio económico adicional de 4,62% por cambio de referencia y ahorrando alrededor de 62 litros de agua por reprocesamiento de envases de vidrio. Palabras clave: DMAIC, checklist, SMED, tiempos perdidos, 5s.