Desde enero del 2024, la línea de producción 1 encargada de producir helados en tarro presentó elevados tiempos de cambio que superan el estándar de 210 minutos establecido por la empresa y un costo equivalente al $50 por hora de inactividad de la línea de producción. Debido a esto, el proyecto se enfoca en disminuir el tiempo promedio de cambio de 247 minutos a 230.35 minutos, equivalentes al 8% de GAP, aplicando la metodología DMAIC y la técnica Lean SMED. Además, el proyecto se desarrolló empleando herramientas como VOC, diagrama de Ishikawa y la Ley de Pareto para identificar las causas raíz del problema. A su vez se utilizaron registros históricos y pruebas piloto para conocer el proceso inicial. Posterior a todo el análisis se aplicaron técnicas como la reorganización de actividades, instalación de cajas de herramientas y políticas del uso de radio. Los resultados reflejaron una reducción del tiempo promedio de cambio en un 24.7% (de 247 minutos a 61 minutos), superando el objetivo inicial y a su vez se generando ahorros anuales de $7,335. Se concluye que las mejoras implementadas optimizan la eficiencia operativa, generan ahorros significativos y garantizan sostenibilidad mediante su estandarización y capacitación continua al personal. Palabras clave: DMAIC, SMED, eficiencia operativa, mejora continua.