Diseño de un programa de mantenimiento preventivo para una industria productora de hormigón premezclado

Abstract

El presente trabajo está orientado a diseñar un Programa de Mantenimiento Preventivo para una Industria Productora de Hormigón Premezclado, la cual carecía de un mantenimiento planificado, y por ende mantenía constantes problemas en la disponibilidad de equipos y repetitivas paradas de emergencia.

El objetivo de diseñar un programa de mantenimiento preventivo para la mencionada industria productora de hormigón premezclado, es el de obtener un mantenimiento planificado, organizado, dirigido y controlado.

Para poder alcanzar los objetivos trazados, la tesis describe el proceso de elaboración del hormigón premezclado, identifica las diferentes áreas de la planta y sus respectivos equipos, con la finalidad de poder conocer la operación de los mismos. Se considera el Rol que tiene el mantenimiento en la industria moderna, la definición de mantenimiento y sus diferentes tipos, puesto que es la base conceptual de la tesis. La implantación del programa de mantenimiento se ha dividido en aspecto funcional, aspecto referente al recurso humano de la planta y aspecto técnico.

El aspecto funcional de la implantación del Programa de mantenimiento, describe la tarjeta de activo de los equipos, en donde se anotan las características técnicas más relevantes de un determinado equipo, datos operativos, datos generales y sus respectivos puntos de mantenimiento. Dichas tarjetas permiten organizar el mantenimiento y poder familiarizarse con los equipos existentes que dan lugar a la operación. A partir de esto se definen los equipos críticos de la operación, con lo cual ayuda a enfocar y priorizar el esfuerzo de mantenimiento para un resultado optimo.

El aspecto de implantación del Programa de mantenimiento relacionado al recurso humano de la planta, describe la estrategia de las 5 s’s, la cual forma parte del mantenimiento Productivo Total y representa acciones que son principios expresados con las cinco palabras japonesas que comienzan con “s” : Seiri (Clasificar), Seiton (Orden), Seiso (Limpieza), Seiketsu (Limpieza Estandarizada) y Shitsuke (Disciplina). También se describe la Matriz de habilidades de recursos, la cual permite identificar la competencia de las personas que realizan actividades de operación y personas que realizan actividades de Mantenimiento, siendo el objetivo de la Matriz de Habilidades de los recursos, el de identificar la base de habilidades, diferencias y necesidades de capacitación para una persona o grupo de personas. Con esto se tiene una base importante para el Mantenimiento Autónomo, donde el operador es parte importante del Mantenimiento del Equipo que se encuentra en su área de trabajo y con lo cual se puede desarrollar y simplificar tareas de Mantenimiento.

El aspecto técnico de la implantación del programa de mantenimiento, describe la gestión del mantenimiento, es decir como se va a organizar, planificar, dirigir y controlar. La gestión de mantenimiento se basa en el sistema de órdenes de trabajo, el Historial de mantenimiento, Plan semanal de mantenimiento, Indicadores claves de mantenimiento, Lista de trabajos preventivos, Paradas programadas, Estándares y especificaciones de trabajos preventivos.

El sistema de órdenes de trabajo, es un sistema de control y de información que suministra: Instrucción para realizar una tarea, prioridad de la tarea, descripción de la tarea y retroalimentación de lo que se hizo, tiempo perdido y recursos utilizados. Con las Órdenes de trabajo, toda labor a realizar por el personal del taller mecánico dejará de ser verbal y ahora será escrita. Con las Órdenes de Trabajo se obtienen índices de mantenimiento tales como: Utilización de la mano de obra, Eficiencia de la mano de obra, Productividad de la mano de obra, Cumplimiento del Programa y Confiabilidad de los Equipos.

El Historial de Mantenimiento sirve como base histórica y ayuda al análisis del desempeño de un determinado equipo. El Historial de Mantenimiento que se implantó en la industria hormigonera, se basa en un cuadro realizado mensualmente, donde se especifica el equipo al cual se le ha realizado actividades de mantenimiento, la descripción de dichas actividades y el costo de la misma. Con este Historial de Mantenimiento Mensual se realizará un Historial de Mantenimiento por Equipo para analizar el desempeño del mismo.

El Plan semanal de mantenimiento permite realizar una función importante dentro de la Gestión del Mantenimiento, la cual es la de Planificar, que consiste en definir metas, establecer las estrategias y coordinar las actividades. El Plan semanal de Mantenimiento se lo hace con una semana de anticipación, tomando en cuenta: La disponibilidad de la mano de obra, la eficiencia de la mano de obra, rutinas de mantenimiento planificadas, las tareas prioritarias y la disponibilidad del material y de los repuestos.

Las listas de trabajos preventivos, son actividades diseñadas para minimizar el riesgo de fallas de los equipos. Para diseñar las listas de trabajos preventivos se debe incluir los puntos de mantenimiento y sus respectivas inspecciones en un tiempo fijo.

Las paradas programadas, permiten planificar el mantenimiento cuando el equipo no debe estar en marcha y con esto evitar, en lo posible, el mantenimiento de emergencia.

Con los Estándares y especificaciones de trabajos preventivos, se logra identificar el tiempo perdido y proveer las instrucciones claras y consistentes sobre la mejor manera de realizar una tarea. Los Estándares y especificaciones de trabajos preventivos dan una corta descripción estándar de una actividad de mantenimiento planificada o de rutina que describe: lo que hay que hacer, el tiempo óptimo para realizarlo, cuantas personas se necesitan, que habilidad o especialidad se necesitan, los materiales y herramientas utilizados.

Finalmente, el resultado que se obtiene, es el desarrollo de un Programa de Mantenimiento Preventivo para la Industria Productora de Hormigón Premezclado, que garantice un 85% de confiabilidad de los equipos o seguridad de funcionamiento, y por ende el aumento de la capacidad de los equipos para funcionar en un instante determinado y aumentar la capacidad para operar sin producir daño. Se logró estandarizar actividades de mantenimiento, es decir, especificar el tiempo que se requiere para realizar dichas actividades, los recursos que se necesitan y frecuencia para realizarlas. Esto permite tener un mantenimiento planificado, organizado, dirigido y controlado.

El tiempo que tomó realizar el presente trabajo fue de un año, considerando que ya se había implantado éste mismo programa en otras plantas hormigoneras.