Diseño de controles operacionales para la prevención de riesgos mecánicos en operadores de líneas de producción de plantas embotelladoras de agua, por la interacción hombre-máquina

Abstract

Según estimaciones publicadas por la Organización Internacional del Trabajo 2,78 millones de trabajadores mueren cada año por accidentes del trabajo o enfermedades profesionales, mientras que 374 millones de trabajadores sufren accidentes de trabajo. Los accidentes y enfermedades profesionales no solo se consideran desde un punto de vista económico, sino también tienen un impacto significativo en la salud física y mental a corto y largo plazo. Además, pueden afectar la productividad, provocar la interrupción de los procesos productivos, reducir la competitividad y dañar la reputación de la compañía. Conforme al análisis de las 500 mayores empresas del Ecuador, publicado en la revista Vistazo, en donde se tomó como fuente la Superintendencia de Compañías del Ecuador, el sector de bebidas generó ingresos aproximados de 1.816,92 millones de dólares en el año 2018. Los operadores de las líneas de producción de agua están expuestos a diferentes tipos de riesgos mecánicos, debido a la permanente interacción con mecanismos en movimiento al momento de estar operando una máquina, ya sean estas; lavadoras, llenadoras, etiquetadoras, roscadoras o empacadoras termoencogibles; por lo que comprometen así una de las partes más importantes del cuerpo como son sus manos. El objetivo principal del proyecto es diseñar controles operacionales para la prevención de riesgos mecánicos en operadores de líneas de producción de agua, por la interacción hombre-máquina, mediante la identificación de peligros, evaluación de riesgos y la jerarquía de determinación de controles eficientes. Para el diseño de la investigación se realiza el análisis de causa-raíz mediante los métodos de 5 porqués y árbol de causas, en ambos casos se analiza un evento en donde un operador interactúa con un mecanismo en movimiento y sufre una lesión en un dedo de la mano izquierda, en la cual se evalúan 3 aspectos: máquina, procedimiento y persona. Se desarrolla un cuestionario de percepción de riesgos para operadores de líneas de producción, en la que se recopila información de campo basada en la experiencia de los operadores, referentes a temas de accidentabilidad, peligros y dispositivos de control. La identificación de peligros y la evaluación de riesgos se realiza mediante la matriz GTC-45. Se relaciona la información del factor humano con el análisis de vulnerabilidad de las diferentes máquinas que componen la línea de producción y se determinan cuáles son los controles operacionales idóneos para las máquinas durante la operación del III

envasado de agua, con los cuales se prevé minimizar la exposición a riesgos mecánicos en operadores de líneas de producción. De acuerdo con el resultado del análisis de vulnerabilidad se concluye que las máquinas llenadora, etiquetadora y túnel termoencogible son consideras de mayor nivel de riesgo dentro de la línea de producción, esto debido a que durante el diseño no se consideraron aspectos fundamentales para la prevención de riesgos, como son compuertas en todos los accesos, sensores de seguridad en cada compuerta, dispositivos paso a paso para actividades de mantenimiento, al igual que procedimientos específicos para cada máquina, esto añadido a la falta de señalización y capacitación para los operadores. Las máquinas lavadoras, llenadora, etiquetadora y túnel termoencogible de acuerdo con el análisis de riesgos son considerados como riesgo intolerable, los cuales van alineados con los resultados indicados en la encuesta de percepción de riesgos. De acuerdo con el cuestionario de percepción de riesgos, se concluye que entre los factores humanos que influyen en la ocurrencia de accidentes de trabajo, son reincidentes las lesiones por cortes en las manos, que los operadores están conscientes que el factor de riesgo que les podría causar una lesión de mayor gravedad son los atrapamientos por o entre objetos y que la parte del cuerpo más expuesta son las manos. Finalmente se propone la implementación de controles que incluyen la fabricación de cabinas con plancha perforada de acero inoxidable, con sus respectivas compuertas, colocación de sensores de seguridad magnéticos en las compuertas de acceso, instalación de dispositivos jog bimanual en cada máquina, colocación de paros de emergencia, implementación integral de LOTOTO y uso de guantes de seguridad que deben cumplir con la normativa EN 388, con mínimo nivel 3 en abrasión y corte.