1. DSpace en ESPOL
2. Unidades Académicas
3. Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la Producción
4. Tesis de Ingeniería Industrial

Title:	Reducción de tiempos muertos en el cambio de SKU y calibre (1,8 mm a 0,8 mm) en la línea 2 de extrusora en una empresa de balanceado para camarón.
Authors:	Buestán Benavides, Marcos, Director Ocho Naranjo, Nicolth Yasbeck Mestanza Richards, Steven Jeigson
Keywords:	Extrusora procesos Disminución Tiempo
Issue Date:	2023
Publisher:	ESPOL
Citation:	Ocho Naranjo, N. Y. y Mestanza Richards, S. J. (2023). Reducción de tiempos muertos en el cambio de SKU y calibre (1,8 mm a 0,8 mm) en la línea 2 de extrusora en una empresa de balanceado para camarón.. [Tesis]. ESPOL. FIMCP: INDUSTRIAL .
Description:	Este proyecto muestra la aplicación de la metodología DMAIC para reducir los tiempos muertos en el cambio de sku y calibre (1.8 mm a 0.8 mm) en la línea 2 de extrusora. En primer lugar, se realizó la etapa de definición de la metodología, estableciendo la problemática actual de la empresa, en esta se obtuvo la variable de respuesta ??Disminución de tiempos muertos??, con un tiempo promedio de cambio de 118 minutos. En el siguiente paso, se definieron pilares fundamentales con el fin de alcanzar las métricas del proyecto como lo son: social, económico y ambiental. En el pilar social se definió la métrica de personal capacitado en la línea 2 de extrusora. Por otro lado, en el pilar económico, se consideró, la utilidad neta del producto, toneladas producidas y el número de cambios al mes, de esta manera, se podría analizar cuanto sería el ahorro generado mensualmente por una reducción de 30 minutos en el cambio de sku y calibre (1.8mm a 0.8 mm). Finalmente, en el pilar medio ambiental se consideró la disminución del consumo de agua en la limpieza del cañón de la línea 2 de extrusora. Por otro lado, en la etapa de medición se analizó estadísticamente las diferentes partes del proceso, con el fin de obtener mejor evidencia y visibilidad del enfoque del problema, estratificando de esta manera los datos obtenidos y poder enforcarlos en aquellos que generaban mayor impacto en el proceso. En la etapa de análisis, se realizaron lluvias de ideas, Ishikawa, análisis de matriz causa ? efecto, 5 por qué, en compañía en un equipo multidisciplinario, con el objetivo de conocer las causas raíz de los problemas definidos, en donde se encontraron: Falla en el diseño de la tolva, inadecuada mesa de trabajo, proceso no estandarizado, casilleros no asignados para el personal, falta de checklist para uso de herramientas, personal no capacitado. En la etapa de mejora, se realizaron lluvia de ideas con posibles soluciones a realizar, las cuales fueron seleccionadas con base al impacto-fuerza que iban a tener en cada una de las causas raíz. Los resultados obtenidos fueron: disminución de aproximadamente 30 minutos en el cambio de sku y calibre (1.8 mm a 0.8 mm) generando un ahorro de $6.960 mensuales, capacitación del 100% del personal de la línea 2 de extrusora, estandarización de herramientas a utilizar para el proceso y disminución del consumo del agua en limpieza del cañón de la línea 2.
metadata.dc.description.abstractenglish:	he project shows the application of the DMAIC methodology to reduce downtimes in the change of sku and caliber (1.8 mm to 0.8 mm) in line 2 of the extruder. In the first place, the definition stage of the methodology was carried out, establishing the current problems of the company, in which the response variable "Decrease the downtime" was obtained, with an average changeover time of 118 minutes. In the next step, fundamental pillars were defined to achieve the metrics of the project such as: social, economic and environmental. In the social pillar, the metric of trained operators in line 2 of the extruder was defined. On the other hand, in the economic pillar, the net profit of the product, tons produced and the number of changes per month were considered, in this way, it could be analyzed how much would be the savings generated monthly by a 30-minute reduction in the change. of sku and caliber (1.8mm to 0.8mm). Finally, in the environmental pillar, the reduction in water consumption in cleaning the barrel of line 2 of the extruder was considered. On the other hand, in the measurement stage, the different parts of the process were statistically analyzed, to obtain better evidence and can have visibility of the approach to the problem, thus stratifying the data obtained and being able to focus them on those that generated the greatest impact on the process. In the analysis stage, brainstorming, Ishikawa, cause-effect matrix analysis, 5 whys, were carried out in the company of a multidisciplinary team, with the aim of knowing the root causes of the defined problems, where they were found: Defect in the design of the hopper, inadequate worktable, non-standardized process, unassigned lockers for personnel, lack of checklist for the use of tools, untrained staff. In the improvement stage, brainstorming was carried out with possible solutions to be carried out, which were selected based on the impact-force that they would have on each of the root causes. The results obtained were a reduction of approximately 30 minutes in the change of sku and caliber (1.8 mm to 0.8 mm) generating a monthly saving of $6,960, training of 100% of the personnel of line 2 of the extruder, standardization of tools to be used for the process and reduction of water consumption in cleaning the line 2 canyon.
URI:	http://www.dspace.espol.edu.ec/handle/123456789/58215
metadata.dc.identifier.codigoproyectointegrador:	1997
Appears in Collections:	Tesis de Ingeniería Industrial

Items in DSpace are protected by copyright, with all rights reserved, unless otherwise indicated.