En el presente proyecto se tiene como objetivo realizar un incremento en la primera línea de producción de una empresa dedicada a la fabricación de baterías de plomo para vehículos. El proyecto tuvo un enfoque en la línea de rejillas continuas y el desarrollo fue mediante la metodología DMAIC (Definir, medir, analizar, mejorar y controlar). Para proceder con una correcta aplicación se investigó a profundidad la empresa, las necesidades del cliente, proyectos implementados anteriormente en la línea de producción de rejillas o en las líneas de producción posteriores y datos históricos de la compañía. Con esta información se realizó un estudio estadístico de la normalidad y capacidad del proceso, se estudiaron los motivos que afectaban a la eficiencia y se hallaron las causas raíz de las paradas no programadas en la línea de producción. Se llevaron a cabo reuniones con los supervisores del área y con los operadores para atacar estas paradas no programadas y así proponer soluciones que tengan un gran impacto. Posteriormente se plantearon 5 soluciones para reducir el tiempo de las paradas no programadas que fueron las siguientes: implementar un filtro en el sistema ERP de la empresa para controlar la vida útil de la flauta que inyecta el plomo líquido, diseñar dos modelos de platina para el flujo del tipo de gas correspondiente hacia los quemadores, reestructurar el procedimiento de limpieza de la zapata por obstrucción de plomo, actualizar el instructivo de trabajo para la limpieza de cepillos y flautas de aire de las estaciones de rodillos y automatizar el encendido del sistema de limpieza de estaciones de la línea. Una vez implementadas estas soluciones se incrementó la media de la eficiencia en la línea en sus dos primeras semanas de aplicación pasando de 72,1% a 78,8% y además generando un beneficio ambiental de reducción de desperdicios del 18% que a su vez disminuye el consumo energético y de agua en la línea. Palabras clave: DMAIC, eficiencia, paradas no programadas.