La creciente demanda de envases metálicos alimenticios ha impulsado la necesidad de optimizar los procesos de producción, especialmente en la combustión en los incineradores industriales. Este proyecto mejoró las condiciones de producción, respecto al proceso de combustión mediante el ajuste de la temperatura en el incinerador, con el fin de reducir la generación de hollín y mejorar la calidad del producto final. Se ha identificado que la combustión incompleta produce hollín, que se adhiere a los productos y causa el descarte de lotes de las láminas expuestas, lo que representa una pérdida económica significativa. Para ello, se llevó a cabo un diseño experimental en cuatro fases: Se determinó el porcentaje de hollín generado por diferentes recubrimientos; se analizó los grupos funcionales en el recubrimiento prioritario mediante espectroscopia FTIR; se realizaron análisis termogravimétricos para determinar el comportamiento calorimétrico del recubrimiento; y se evaluó 3 temperaturas en condiciones reales de operación y se cuantificó el hollín generado. Los resultados demostraron que un aumento en la temperatura del incinerador redujo significativamente la formación de hollín, lo que resultó en una mejora en la calidad del producto y un ahorro de costos. El análisis termoeconómico demostró que el ajuste de las condiciones de operación genera un impacto significativo en la reducción de costos operativos, logrando una disminución del 45% en la formación de hollín, lo que se traduce en una notable reducción en el descarte de láminas defectuosas. Palabras Clave: Ahorro, calidad, grupos funcionales, industria y termogravimetría