Implementación de metodología DMAIC para la reducción de palillos rotos en una línea de producción de una fábrica procesadora de helados

Abstract

Este proyecto tiene como propósito la aplicación de la metodología DMAIC en una planta de alimentos de consumo humano para reducir reclamos de consumidor por cuerpo extraño debido a la presencia de palillo roto en el helado Chocolate con almendras que se fabrica en la línea de extrusión y que ha sido reportado desde enero 2020 a mayo 2021. Para el desarrollo de este proyecto se aplicó la metodología DMAIC: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. En la primera etapa de la definición se estableció la variable a trabajar que es el número de palillos rotos, frente al valor referencial para definir la brecha y de esta forma posterior el objetivo, con esto se prosiguió a la etapa de Medición en la cual se realizó el muestreo del número de palillos rotos por día en la línea de extrusión, así como también se verificó cumplimiento de parámetros del palillo. Esta medición arrojó que la línea a la situación actual cuenta con número aproximado de 1000 palillos rotos por día. En la etapa de análisis, se comenzó con un plan de acción para restauración de componentes de la línea de extrusión cuyo objetivo fue dejar la máquina en condiciones básicas para continuar con la lluvia de ideas que fueron colocadas en el diagrama de causa – efecto que a su vez pasaron por un proceso de ponderación que arrojó las causas potenciales a ser analizadas a través de la matriz de modo y efecto de falla para poder pasar al análisis de 5 por qué´s que determinaría la causa raíz. Una vez realizado el análisis se procedió a realizar una medición debido al trabajo de restauraciones que fue realizado el cual fue de 208 palillos rotos por día. Aquí se observó una reducción que sobrepasó el objetivo del 80% de reducción de palillos rotos; sin embargo, este número de palillos rotos se traduce directo a potenciales reclamos de consumidor, lo cual pone en riesgo la imagen de marca y compañía por lo que se continúa a la siguiente etapa. Las causas potenciales y verificadas fueron: Altura incorrecta para alineación o ajuste de altura de palillera y SAM 1. En la etapa de mejora y control se procedió a diseñar e implementar el plan de acción respectivo con las actividades para reducir o eliminar el fenómeno declarado. El plan consistió en estandarizar el parámetro de operación para alinear o ajustar la altura de la palillera y SAM 1, de manera que se encuentren sincronizados al momento de la dosificación del palillo en la crema de helado y la extracción de este desde las bandejas. Una vez implementadas las mejoras, se procedió a realizar la medición de palillos rotos en la línea dando un resultado de 24 palillos rotos por día, lo cual alcanza el15% adicional del objetivo planteado dando cumplimiento al mismo.