Resumen:
La empresa pertenece a la zona industrial plástica, tiene problema en el proceso de obtención del tiempo real la eficiencia de las máquinas. La información recopilada de cada máquina es anotada en hojas de papel para luego ser registrado en el sistema. El digitador demora en ingresar la información con uno o dos días de atraso. El cálculo del porcentaje del OEE se obtiene manualmente. El jefe de Planta se toma tres días para preparar la información y para saber las causas o motivos de la baja eficiencia del equipo, por lo cual no tiene argumentos para tomar decisiones inmediatas.
Se plantea como objetivo diseñar un sistema para registrar la información de la máquina en tiempo real para maximizar la eficiencia productiva del proceso, reducir los costos y tomar decisiones inmediatas aplicando el indicador OEE y la metodología Kaizen. Para cumplir el objetivo se evalúa la situación actual, se determina las variables críticas que tiene relación con el indicador OEE. También se utiliza estrategias para minimizar los diferentes tipos de paradas.
La metodología inicia con la recopilación y análisis de los datos para la estratificación de la máquina piloto. Se utiliza como base el indicador OEE para determinar las condiciones iniciales del equipo y mediante proceso de mejoramiento continuo se busca optimizar la productividad y reducir costos. Al aplicar la metodología se logra reducir tiempos muertos y cuellos de botella provocados por los paros no programados.
Al final, se presenta las soluciones para cada causa del problema identificado. Todas las soluciones están debidamente justificadas. Se muestra con un ejemplo datos reales de paros de tiempo y avance de la producción en distintos turnos según el cronograma de producción. Este ejemplo demuestra y valida que la metodología propuesta que es de gran ayuda para toma de decisiones inmediatas o futuras dentro de la empresa.
